东莞UG塑胶模具设计培训产品设计思路案例讲解

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至于冷却，成本，数量等其它点，不在基本点之列。

接下来，我拿一个产品举例说明，整个设计过程中，各种不同因素引起的思路的变化，导致模具设计结果变化过大。

这个产品，拿到手里后，我们先看一下它的主要信息。图中，红色圈处都是倒扣。产品是个装饰条，外观件。除模具结构必须之外，是不允许破坏外观的。产品已经跟客户沟通了好多回，能改的地方都改了，这是最终定稿。

上图中，产品这部分的许多小倒扣，脱模方向一致，因此，考虑做到一个滑块上。

左右两侧有小侧孔是倒扣，而拔模分析显示的两侧分型面，刚好在外观面上。为了最大化的保证外观面漂亮，左右两侧面应考虑整个侧面做整体滑块。分型不能按照拔模分析所示位置，应包到产品底部去，如下图红色线处。

包在这里的原因是因为，若模具生产久了，模具磨损，或者配模时没配好。在分型面的位置容易产生毛边，而产品分型被我们移到里面，这里产生毛边的话，对整个产品质量无影响，这里属于看不见的位置。

接下来，再看图片上两侧倒扣的地方，这里是这个模具最麻烦的位置。AB两处倒扣，无非是做内滑块或斜顶。

要讲这位置的做法，要和浇口一起讲，因为两者之间有影响。这产品浇口的选择有两个地方比较好，如下图箭头处。

要么外面，要么里面，从产品结构来讲，外面有一个滑块，若采用边浇口，在滑块的地方进胶也无妨，但边浇口会破坏产品外观。若滑块上做潜伏或牛角浇口，将大大增加该模具的难度；从模具上来说，浇口在外面，模具偏心会非常严重，要么就做分流板，而分流板又会与两侧倒扣成型零件干涉，要解决干涉，就要增加模厚。

而做里面的话，由于中间位置无倒扣，可以做潜伏浇口或牛角浇口，不增加模具难度。而且，做里面，可以大大减小模具偏心量。因此，浇口应选择在里面比较合适。

因浇口在里面，这两处倒扣的成型零件应尽量做小，以让出浇注系统空间。如果做滑块，应考虑做前模斜弹，为啥不做内滑块？因为内滑块前模要多开一次模，前模要开模，唧嘴应做在面板上，导致主流道过长。若做前模斜弹，则前模部份就不需要增加开模次数，模具可以做热嘴。

如果做斜顶呢？那么，此处斜顶就可以做得足够小，可以留出更大的空间。在前模增加一组顶针板即可，不用增加开模次数。因此，这里做斜顶是比较合理的选择。

看上图分型，前模斜顶有部份在外面两大滑块的下方，若左右两侧大滑块做后模滑块，那么前模斜顶与后模滑块在开模方向会产生位移。模具完全打开后，斜顶停留在前模，与后模脱离。合模时，前模斜顶必须配合分型面同步回位，否则会撞模。

因此，产品两侧面的整体大滑块，必须做成前模斜弹或斜顶，方能保证同步。

到这里，基本上理清思路了，左右两侧做弹簧，中间位置做前模斜顶。

由于斜顶是靠顶针板带动，斜弹是靠自身的拉钩和弹簧带动。由于两者驱动力不同，很难保证完全同步，假如开模时，斜弹先动，势必会拉斜顶与斜弹的封胶面。

如何能保证完全同步呢？

只有两者靠同一驱动力，方能保证完全同步进退。

因此，左右两侧的斜弹应该做到前模顶针板上，这样就能保证两者完全同步。那么，这样做斜弹又变成了斜顶。于是，模具变成了这样子。

左右两侧的斜弹变成了斜顶，但又不完全是斜顶，顶部靠拉钩拉一下。斜弹顶部依装上弹簧。

但新问题出现了，顶针板靠什么驱动？

一般有三种，弹簧，机械开闭器，树脂开闭器。

无论是采用树脂开闭器还是机械开闭器，合模时，后模面会先顶住开闭器，迫使前模顶针板先回位。而由于斜弹上还装有弹簧，那么，两者之间会出现相斥的力。这在模具上是不允许存在的。

因此，不考虑开闭器驱动，应考虑弹簧驱动。

即然考虑弹簧驱动，斜弹上面又有拉钩，那么，斜弹顶部的弹簧可以取消，直接在前模回针上装上弹簧即可。

而在生产中，弹簧容易失效。若弹簧失效，顶针板驱动力主要在拉钩上面，这时，相当于左右斜弹带动前模顶针板，其受力点在斜弹与斜弹座的工字处，即斜弹图上圆圈处(倒数第二张图)。使这个位置容易断裂。

为保证开模时能被完全启动，使受力点不作用在斜弹工字上，我们在前模顶针板底部再加上弹力胶，这样，既不担心弹簧失效，也不担心拉钩间隙。最大限度减少了风险，达到了我们需要的模具要求。

这才应该是一名合格的模具设计师应有的思路，且每个设计师，都应有这样一个思考线路，或者说思维导图。

每拿到一个新产品时，均应按这个思路进行下去，那么，这套模具在当下来说，最大化的掐准了重点。