2018-05-12 17:19:09|已浏览：880917次
1.取得必要的资料，并分析零件的冲压工艺性
1)取得注明具体技术要求的产品工件图纸（明确工件的大小、形状、精度要求、装配关系等）；
2)工件加工的工艺过程卡片（研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求）；
3)工件的生产批量（决定模具的型式，结构、材料等）；
4)工件原材料的规格与毛坯情况（如板料、条料、带料、废料……）；
5)冲压车间的设备资料或情况；
6)工具车间制造模具的技术能力和设备条件，以及可采用的模具标准件情况；
7)研究消化上述资料，必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和工装设计与制造三者之间能有更好的结合，取得更完善的效果。
2.确定工艺方案及模具的结构型式
1)根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求，进行工艺分 析，确定落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以从图纸要求直接确定;
2)根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等;
3)根据各工序的变形特点及尺寸要求确定工序排列的顺序，如需要确定先冲孔后弯曲，还是先弯曲后冲孔等;
4)根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、和连续冲压工序等。
3.进行必要的工艺计算
1)设计材料的排样和计算毛坯尺寸；
2)计算冲压力(包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、压边力等)，必要时须计算冲压功和功率；
3)计算模具的压力中心；
4)计算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、垫板的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自由高度等；
5)决定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸；
6)对于拉深工序，需要决定拉深方式(压边或不压边)，计算拉深次数及中间工序的半成品尺寸。
对于某些工艺，如带料连续拉深，须进行专门的工艺计算。
