2018-05-24 18:53:53|已浏览：879474次
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1.制作制件展开坯件样板(3-5个),在图面上反复试排待初步确定方位后,在一端安排冲孔,切口,切废料等工位,再而另一端依次安排成形等工位,但要尽量避免冲小半孔.
2.第一工位,一般可冲孔和冲工艺导正孔,在第二工位设置导正销,在以后的工位中,视其工位数和易于窜动的部位设置多根导正销.
3.冲孔位置太近,可分布在不同工位上冲出,但孔不能应后续成型工序的影响而变形.
4.为便于模具制做,对复杂型孔,可分解为若干简单型孔,分步冲出,对相对位置精度高的多孔应同步冲出.
5.为提高凹模块卸料板和固定板的强度,避免应力集中,可在排样中设置空位. 光明产品设计培训
6.弯曲半径要求较小的制件,排样时应考虑材料的纹向(弯曲线与纹面成40°45° 50°等)
7.为避免两直角弯曲时材料的拉伸,后尽量先弯成45°再弯成90°
8.成形方向(向上或向下)的选取要有利于模具的设计和送料的顺畅.
9.对弯曲和拉深成形件,每一工位变形程度不宜过大,这样既有利质量的保证,又有利于模具的调试修整.
10.对要求较高的弯曲和拉深件,应设置整形工位.
11.对于长度较大的弯曲件,一般以制件宽度方向作送料方面,小型弯曲件可以长度方向作送料方向.
12.对于小型制件,为了便于二次加工(如电镀,压塑等)自动化,可暂不从载体上切断,等二次加工后再切断分离.
13.为了作不同于行程方向的冲压工作,可采用斜楔滑块技术,将制作件作横向弯曲,卷边或冲侧孔.
14.在连续拉深成形排样中,可应用拉深前切口,切槽等组合技术,以便 材料的流动.
15.可利用坯件压回条料的技术,即将凸模切入料厚的20％-35％后,再反向压入条料内再送列下一工位加工,但不能冲下坯件后再压入.
16.排样尽可能使冲压负荷平衡.
17.压筋一般应安排在冲孔前,对于通筋应在两端先冲工艺.
18.若压凸包中央有孔,可先冲一小孔,压包后再冲到要求孔径,有利于材料的流动.
19.一般拉深半径后等于四倍料厚,否则应增设整形工序.
20.合理安排废料和制件的顺利排除.
21.保证带料塔边或连接有足够强度.
22.合理考虑柱式托料钉的位置,当带料太软弱时,应采用托板或托料器.
23.级进模中的刃口凹模和非刃口凹模要分割镶拼,因此工位的安排也应考虑这一因素的影响.
