模具设计表面不难，细节的优化的时间有时候比模具设计时间长！

细节1：产品分析

产品在结构上不能满足功能要求的话，再好的模具设计也不能挽回后期的失败！

举个例子说明一下：

双色产品在设计时，就要选定好合理的材料，假如第一射硬胶选择PP材料的话，第二射选择软胶TPU，这两种材料在成型中根本就不相结合，只要一受力就会自动分离，而产品的功能要求是双色产品在受力时不能脱落，这样的话只能更换材质，模具上怎么优化都不可能满足要求。

所以作为一个优秀的模具设计时，不仅要对模具比较专业，而且对产品功能、材料成型以及性能，都要在所前给客户一些优化的意见，满足产品与模具的最优方案。

细节2：产品拔模

产品拔模作为细节来讲的话，一般人不理解，在正常情况下，客户提供的产品基本上没有拔模斜度，所以在模具设计前，需要根据产品要求，需要进行拔模，但拔模的过程中需要注意以下几点：

2.1：产品的装配要求。

2.2：产品尺寸的公差要求。

2.3：产品的外观要求。

2.4：确保肋条在拔模后能正常充填，而且还不影响产品表面收缩。

2.5：产品产品在成型中粘前模。

2.6：插靠破孔位的拔模斜度。

如下图所示：产品筋条根部都有R角，而且所有筋条都是零度面，所以需要先将R角都全部取消掉，再拔模，然后再倒上R角，这个过程是非常花费时间的。

细节3：产品分型线优化

正常情况下产品口部都会倒R解（如下图1所示),外观面在母模侧，但R角在公模侧，但产品上面的分型线在R角的顶部（如下图2所示），这样的话公模母分型线是零间隙配合，但实际上前后模仁需要分开加工，但加工过程中会存上±0.05MM的误差是很正常的情况，这样成型后产品会产生正面段差，意思就是从正面用手去接触时会产生刮手的感觉，所以在模具设计时，就将公模侧的R角向内偷胶0.05~0.1MM，这个值需要根据产品尺寸来定，具体样式（如下图3所示）,别外这个简单的动作，同样样将公模侧的R角采用曲面的形式取消，然后再采用片体的样式将后模仁产生实体，再周圈向内偏置0.05MM，然后再倒上R角，这个过程是简单，但需要花时间一点点完成。

图1：R角分型在后模侧

图2：母模侧分型，R角留下后模。

图3：公模侧R角周圈向内偷胶0.05MM

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